系列网带炉，广泛应用于电子元件、电子材料、磁性材料、电子粉体等在高温下的烧结、烧端以及在低温下的烘干、固化等。
主要适用范围： 片式电容器、圆片电容器、半导体陶瓷电容器； 片式电阻器、压敏电阻器、环形压敏电阻器、热敏电阻器；片式电感器、镍梓铁氧体、锰锌铁氧体； 钛酸钡、碳酸锶、碳酸坝、碳酸钙、二氧化钛、二氧化锆、氧化铝、氧化铋、锆钛酸铅、锂电等粉体； 陶瓷滤波器、压电变压器、微波介质陶瓷、多层介质陶瓷、蜂呜器； 烘银、烧银、厚膜电路、铜电极； LCD、PDP、太阳能电池、燃料电池等。 设备特点 1、连续式不间断生产，稳定可靠；适合企业大批量生产。 2、输送网带由耐热合金丝制造，经久耐用； 3、不同温区，温度可单独控制，控制精度高且均匀性好； 4、烧制过程可充入保护性气体，有利于易氧化产品的烧制。机器外型主要技术参数
炉膛尺寸:（约）9480（L）×445（W）×95（H） 炉口尺寸（mm）:435（W）×95（H） 外形尺寸(约):长×宽×高（mm）：12480×1140×1530 窑炉全长（约）:前工作台2000+炉体9480+后工作台1000=12480（mm） 工作台高度:830mm，宽1090mm 重量（约）:5吨 网带宽度:400mm（Cr20Ni80）， 丝条Ф2.2mm，串条Ф3.2mm
性能参数
最高温度:1050℃ 工作温度:850℃~950℃ 仪表控温精度:±1℃ 截面温差:±4℃ 炉内气氛:氮气 表面温升:≤45℃ 最大加热功率（约）:150KW 保温功率（约）:70KW 电源:380VAC 50Hz 三相五线制 传送速度:100~200mm/min 加热方式:采用发热板上下加热。
主要结构组成 1.机械结构
炉体机构炉体由耐热不锈钢炉胆（δ=6mm-5%材料310S）及炉胆四周的轻质保温材料构成。保温隔热机构由普通硅酸铝纤维及高铝纤维、莫来石轻质砖构成。 温区布局 气体预热区：一个（使用温度350℃）。温区十五个，升温区六个（420mm/区），恒温区九个（320mm/区）。 传动机构通过一对链轮传到主动轮，主动轮与网带接触采用耐热橡胶结构以增强网带运动的平衡、可靠，达到速度的均衡。承载能力：≥15kg/m2。 网带拖动电机的调速采用变频器无级调速，电机转速平稳。冷却机构炉的出料口不锈钢段，加设冷却水管固定在炉胆上下方，加速出炉产品的冷却。 超声波清洗装置 1)超声波清洗装置主要对传送网带进行清洗，它主要由超声波发生器，洗槽等两部分组成。可自动定时清洗（如：每天清洗6次，每次3小时）。 2)悬垂度调节装置在传动炉骨架的尾端，超声波清洗槽的上方，水平和上下移动，可以调节传送网带悬垂于超声波清洗槽内深度距离，使网带在超声波的作用下完全清洗干净。
2.控制系统
主控控制 1、使用智能数显温控仪控制炉温。每温区上下发热板可设置其加热功率，各温区的控温（曲线）平滑。设置有炉温超上限报警并及时自动切断加热电源。 2、计算机采集并记录炉温、传送速度、报警信息等。通过计算机的界面可方便设置温度曲线、传送速度并运行；软件设有参数修改权限（即需有密码才能修改、设置参数）。预留三个热电偶接入端口用于测量炉膛左、中、右三点的温度，测温曲线可在计算机上同时显示并记录。功率输出控制通过计算机对固态继电器实现0~100%输出功率控制。 炉膛气氛的控制 1）每一个排风口对应的托盘架上开多个小孔，以形成面排风方式。 2）在炉膛的进出口两端采用氮气与风帘板(前后各10片风帘片)隔帘，使气体形成上下均匀对吹的气帘。气帘能够有效隔绝外界气流进入炉膛，保证了炉膛内的气氛及温度稳定，用玻璃转子流量计控制气帘氮气流量。 3）在炉膛的升温段设置6个射流排气管，采用喷射空气的气流把烧结过程中产生的废气排出炉体外；流量采用玻璃转子流量计调节。 4）在炉膛内加入6组纯净的氮气及空气混合体（其中升温区5组，恒温区1组）；炉膛氮气的流量用玻璃转子流量计控制；空气流量用5个气体质量流量控制器控制，即第一个1000ml/min，第二个1000ml/Min，第三个1000ml/Min，第四个500ml/Min，第五个500ml/Min。 5）气氛控制系统均采用精密的进口控制元件a. 调压阀（输入：0-1Mpa，输出：0-0.6Mpa）。 b． 氧分析仪：采用优质微量氧气分析仪。输出功率0-100%PID自动连续调节
使用环境及配套要求
场地空间（约）:长×宽×高＝13×1.3×1.6（米） 地板承重:设备使用场地地面应能承受350kg/m2的重力 供电容量:170KVA 配电：380VAC 50Hz 三相五线制供水 供水压力：0.2MPa, 供水量：0.3m3/h 气源配备:压缩空气、氮气气源，气体应经过滤水，滤油，干燥处理，气源到设备压力大于0.6Mpa 使用环境:干净整洁，地面应平整，无振动，无明显空气对流；温度：0-40℃；应设置有抽风管路系统，抽风量≥1800m3/h | 
